Schmitz Cargobull: Über 60 Jahre Erfahrung im Kühlfahrzeugbau

Mehr als 100.000 Kühlauflieger „on the Road“

Kühlfahrzeugbau und Konsumverhalten sind zwei von einander abhängige Größen. Spätestens seit dem so genannten "Wirtschaftswunder" der 1950er und 1960er Jahre, entwickelte sich eine wirtschaftliche – bis heute ungebremste - Dynamik im Transport von temperierten Lebensmitteln und Gütern.

Ein Transportsegement, in dem auch Schmitz Cargobull seit mittlerweile 60 Jahren erfolgreich unterwegs ist. Seit diesem Zeitpunkt setzen die Kühlfahrzeuge mit dem blauen Elefanten die Maßstäbe im Markt der temperierten Fracht. Der deutliche Vorsprung in richtungweisender Technologie und industrieller Produktion mit höchstem Qualitätsstandards haben Schmitz Cargobull europaweit zum Marktführer gemacht. Zurzeit befinden sich mehr als 100.000 Kühlfahrzeuge auf den Straßen Europas.

Die Geschichte

Ein wesentlicher Grund des Erfolges sind die permanenten kundenorientierten Weiterentwicklungen für mehr Effizienz und Werthaltigkeit. Eine der herausragenden Innovationen im Kühlfahrzeugbau ist der Werkstoff FERROPLAST®. Wurden anfänglich noch verschiedene Deckschichten und Isolierschäume verwendet, patentierte Schmitz Cargobull 1978 – einhergehend mit der Fertigung des ersten palettenbreiten Tiefkühlkoffers in der IR bzw. FRC-Klasse - die selbst entwickelte FERROPLAST®-Paneele.

Die Besonderheiten

Das besondere an dieser Paneele ist die Dampfdiffusionsdichtigkeit, basierend auf zwei verzinkten Stahlblechdeckschichten (innen und außen). Diese Bleche erhalten bereits beim Vorlieferanten eine weitere patentierte Oberflächenbeschichtung: Kratzfest und hygienisch pflegeleicht für die Innenseite, robust und optisch im Top-Finish von Außen. Der dazwischen liegende Isolierkern wird in einem werkseigenen Verfahren eingeschäumt und obliegt einem strengen Qualitätsprozess.

Erhöhte Nutzlast

Ähnlich wie in der Raumfahrttechnik, werden die Paneele im anschließenden Fertigungsprozess miteinander verklebt, sodass sich unterschiedliche Wandlängen, je nach Kundenwunsch, fertigen lassen. Aufgrund der Stabilität dieses konstruktiven Aufbaus des Kühlkoffers kann ein so genanntes Kurzfahrgestell montiert werden. Das erhöht die Nutzlast und steigert die Effizienz des Transportes.

Steter Fortschritt

Eine der kontinuierlichen Weiterentwicklungen war die Reduzierung des Fahrzeuggewichtes: Heutige Fahrzeuge (7 t) wiegen rund drei Tonnen weniger als in den Anfängen des Kühlkofferbaus. Ebenso wurden immer energieeffizientere und wertsteigernde „Kühlkoffer“-Optimierungen realisiert. Von Heckportalen, Dichtungen, Rampenanfahrhilfen, Roll Stabiltity Programm (RSP), bis hin zu kundenspezifischen Sonderlösungen. Aktuell werden die Glühlampen in den Tiefkühlaufliegern durch energieeffiziente LED-Lampen ersetzt. Diese produzieren geringere Wärme bei gleichzeitig höherer Lichtausbeute. Das erspart dem Nutzer Kosten, die durch zusätzliche Laufzeit des Kühlgerätes entstanden.